该企业是橡胶加工设备领域的头部企业，深耕行业多年，业务覆盖橡胶加工专用设备的开发、生产、销售、安装、调试及技术服务，并开展相关进出口业务。
企业建有轮胎数字化装备制造基地（装备产业园）与高精度物料输送称量配料实验室，配备多台大型精密加工设备及先进数控生产设备，具备高端橡胶装备的研发与制造能力。运营管理上，以项目信息流为核心驱动物流、资金流高效运作，并通过自动化物流配送系统实现物资高效率流转。此外，企业积极推进绿色生产，致力于建设“资源节约型、环境友好型”企业。
作为聚焦橡胶加工设备的离散型制造企业，因生产流程涉及多品种原材料、定制化部件及精密组装，原有WMS系统已难以适配业务需求，核心痛点包括：
库存管理低效：账实不符问题突出，库位划分粗放，物料出入库状态无法实时同步，导致生产领料错漏频发。
追溯能力缺失：原材料采购、质检、仓储、配送全流程数据割裂，一旦出现质量问题难以快速定位根源，质量管控风险加剧。
系统协同不足：与ERP系统数据交互滞后，财务账与库存账一致性差，影响成本核算精度与管理决策效率。
因此，公司管理层将新WMS系统建设列为核心战略项目，由高层牵头统筹多部门资源，旨在通过数字化转型破解库存、追溯及系统协同痛点，重塑核心竞争力。
经深入调研发现，企业仓储管理存在显著问题：信息化层面，原有WMS与ERP数据交互延迟较高，且存在账账一致性不足的问题；仓储作业方面，单一仓位管理导致账实不符率较高、找料耗时久，出入库效率低、追溯能力缺失，全流程纸质单据使质量追溯周期较长；内部物流依赖人工，呆滞料占比较高。
系统升级：部署标准化WMS，重构8大核心流程，实现与ERP实时数据同步，账账相符度目标达99%。
仓储优化：推行四级仓位管理，部署数字化标签，利用扫码实现物料全流程追溯，出入库效率目标提示显著。
智能监控：搭建数据驾驶舱，实时展示12项核心指标，异常自动报警，提升异常响应速度。
采用“试点+双轨并行”策略，开展分层培训，组建7×12小时运维团队保障上线。预期出入库效率提升55%，库存周转率提高30%，质量追溯时效缩短至10分钟，形成可复制的离散型仓储管理模式。
通过“调研诊断-系统重构-现场改造-数据赋能-稳健上线”的全流程管控，项目聚焦账实不符、追溯缺失、系统孤岛等核心痛点，以数字化手段打通仓储管理“任督二脉”，助力企业从“经验驱动”迈向“数据驱动”，为橡胶加工设备行业的智能化转型提供可借鉴的标杆样本。