某头部轮胎制造企业是一家集轮胎设计、研发、制造、销售于一体的技术型企业，专注于工程胎、工业胎、农业胎、拖车胎、草地胎、ATV、TBR、PCR等全系列轮胎产品，旗下拥有四大自主品牌。公司业务覆盖全球70多个国家与地区，为美洲、欧洲、非洲、东南亚等地区的供应商及设备厂商提供配套服务，在工程机械、农业机械等领域建立了广泛的全球客户网络。
凭借21年的行业积累，企业已形成从技术研发到生产制造的全链条能力，并陆续获得"自动化生产线示范企业""高新技术企业""专精特新企业""青岛诚信企业"等荣誉资质。公司深度布局海内外市场，与国内多家机械工厂建立战略合作，通过技术创新与全球化运营，在行业内树立了高知名度与品牌影响力。
某头部轮胎制造企业聚焦轮胎研发、生产与销售，产品覆盖乘用车、商用车、工程机械及特种车辆等领域。近年来，随着企业规模呈级数增长，生产执行环节的深层矛盾逐步凸显：
设备互联与数据采集缺失：缺乏生产设备互联终端，无法实时采集设备运行数据，导致生产过程监控滞后，设备状态感知能力不足；
计划与执行协同断层：生产排程高度依赖人工经验，计划排程的准确率与及时性难以保障，现场通过手工抄写、口头传达等传统方式传递指令，导致生产秩序混乱、效率低下，计划达成率长期偏低；
工艺管控与质量追溯薄弱：工艺标准维护与现场生产实际脱节，缺乏投入料防误验证机制，难以有效管控生产过程中的质量风险，且无法实现产品质量的精准追溯，制约品控水平提升。
以上痛点直接影响企业产能释放与质量稳定性，亟需通过数字化手段打通"设备数据采集-计划智能排程-工艺精准管控-质量全流程追溯"的全链条闭环，实现生产执行体系的智能化升级。
通过全流程调研，深度梳理客户在信息化、生产、设备、工艺、计划等维度的现状，精准定位制约发展的核心瓶颈：
信息化断层：原系统架构分散、稳定性不足，跨系统数据交互缺失，形成"数据孤岛"，且缺乏实时报警机制，难以支撑精细化管理；
设备管理粗放：硫化设备等关键生产设备未实现联网，运行数据无法实时采集，设备状态监控依赖人工巡检，异常响应滞后；
计划体系低效：生产排程依赖人工经验，缺乏系统化工具支撑，计划与现场执行脱节，班次/班组适配性差，计划达成率低；
工艺管控薄弱：工艺参数线下维护与现场生产实际偏差较大，投入料防错、工艺一致性验证机制缺失，质量追溯链条不完整；
硬件设施滞后：服务器算力不足、传感器精度偏低，自动化设备（如机械手、胎胚称）覆盖率低，制约生产效率提升。
（一）信息化架构升级
系统标准化改造：以一体化平台替代冗杂旧系统，重构网络架构与硬件设施，打通"计划-执行-监控-追溯"全流程数据链路，实现跨系统无缝协同；
实时监控能力构建：嵌入智能报警模块，对设备异常、工艺偏差等关键指标实时预警，提升风险响应效率。
（二）设备互联与生产执行优化
数据采集终端部署：上线一体机终端，实现硫化设备运行数据（如温度、压力、产能）实时采集与曲线可视化上传，填补设备与系统间的"交互空白"；
防错体系搭建：基于实时数据建立生产防错规则（如参数超限拦截、物料错投预警），从源头减少人为操作失误。
（三）计划与工艺体系智能化
智能排程系统落地：依托平台搭建"启航硫化计划体系"，结合订单优先级、设备产能、班组配置等多维度参数自动生成排程，提升计划准确率与灵活性；
工艺在线校准机制：通过系统将标准工艺参数直接下发至机台终端，实时比对现场执行数据，自动识别参数偏差并触发校准流程，确保工艺标准与生产实际动态匹配。
（四）硬件升级与生态整合
基础设施迭代：升级服务器算力、替换高精度硫化机传感器，同步规划机械手、胎胚称等自动化设备部署方案，提升产线智能化水平；
产业链资源协同：引荐硬件合作厂商，提供从传感器、自动化设备到系统集成的一站式解决方案，降低客户技术选型与对接成本。
（五）现场管理规范化
PLC控制优化：指导PLC程序标准化改造，统一控制逻辑与接口协议，提升设备联动稳定性；
工艺执行标准化：通过系统强制工艺参数下传与传感器位置校准，规范现场操作流程，减少因设备安装偏差、参数设置混乱导致的质量问题。
通过"系统重构+设备互联+管理提效"的三维度改造，客户将实现：
数据驱动决策：全流程生产数据实时在线，支撑计划动态调整、设备预测性维护、质量问题快速定位；
效率与质量双提升：计划达成率、设备综合效率（OEE）显著改善，工艺一致性与产品追溯精度达行业领先水平；
可持续发展能力构建：标准化系统架构与硬件生态为后续智能化升级（如AI预测、数字孪生）预留扩展接口，助力企业向"灯塔工厂"迈进。
